專案背景：

鑰匙加工廠，長期依賴傳統鑽孔機與手動夾具進行加工。此方法不僅速度慢（每支鑰匙約30秒），且更換不同鑰匙密碼（深度）時，需由老師傅手動調整檔位，耗時且容易出錯，嚴重限制了產線的靈活度與產能。

核心挑戰：

• 加工效率低落： 產能無法滿足訂單需求。
• 人員依賴性高： 換線調整作業繁瑣，過度依賴特定人員的經驗。
• 夾持力不足： 面對深度加工時，原有夾具強度不足，影響加工穩定性。

解決方案：跳脫單點思考，我為客戶規劃了一套整合式的自動化解決方案：

1. 導入三軸伺服控制： 以高精度伺服馬達取代傳統手動定位，確保速度與精度。
2. 設計三工位夾具座： 將單次加工一支，提升為三支，並優化工位間距(120mm)，縮短人員取放距離，提升人因工程效率。
3. 建立HMI配方系統： 在人機介面中內建7組深度配方。操作員只需輸入對應的鑰匙密碼（1-6號），系統即可自動定位，實現「一鍵換線」。
4. 持續優化與強化： 在試車發現深加工問題後，並未終止服務，而是重新設計並強化夾具本體（夾持力達40kg），確保系統能應對所有加工狀況。

為客戶創造的核心價值：

• 產能提升200%： 加工時間由30秒/支，大幅縮短至目標10秒/支。
• 人力成本降低： 新進人員也能快速上手，無需再依賴老師傅。
• 生產靈活性大增： 更換產品規格的時間從數分鐘縮短至數秒。
• 良率穩定： 伺服控制與強化夾具確保了加工品質的一致性。

專案背景：

系統整合的「最後一哩路」我為客戶提供了一套震動盤對位送料機，單機試車時運作完全正常。然而，在與客戶的下游設備（淺鑽機）對接後，問題浮現了。

核心挑戰：

• 下游設備偶發性卡料： 客戶的淺鑽機並非100%穩定，偶爾會卡住數分鐘。
• 送料系統滿溢： 在下游停機時，我的震動盤若繼續送料（3-4秒/顆），會迅速造成物料在對位區堆積、滿溢，需要人員介入清理。

解決方案：我沒有將問題歸咎於客戶的設備，而是將其視為一個「系統整合」的挑戰，主動提出優化方案：

1. 增加偵測機制： 我在送料機的對位軌道末端（例如第五顆料的位置），加裝了一組高精度光纖感測器。
2. 優化PLC控制邏輯： 我修改了PLC程式，建立「智慧連鎖」機制。當末端感測器偵測到物料停留（代表下游已堵塞），震動盤主體會立即暫停送料。一旦下游恢復順暢，感測器偵清，送料盤便自動恢復運作。

為客戶創造的核心價值：

• 提升產線稼動率： 主動預防因下游問題造成的送料端停機與清理，最大化整體運轉時間。
• 釋放操作人力： 操作員無需再時時緊盯送料狀況，可以更專注於高價值的工作。
• 展現合作夥伴價值： 證明我提供的不是單一設備，而是一個能確保客戶整線順暢、值得信賴的整合服務。