在亞熱帶多颱風的氣候環境下，塑鋼門窗的角隅強度是決定其氣密、水密與抗風壓能力的生命線。一個精準無誤的45度切角，是實現完美無縫焊接、打造堅固門窗框的基礎。

本設備專為此而生，其切割出的型材經過標準程序焊接後，經第三方實驗室測試，角隅破壞強度可通過CNS正字標記中，對應強烈颱風等級的嚴苛應力要求。 這不僅是切割，更是對您產品安全承諾的第一道保障。

重型高剛性機身與精密切割總成：

機台結構穩固，能有效吸收高速切割時產生的震動。搭配高品質合金鋸片與穩定的主軸系統，能確保切割面的平整度與完美的垂直度，杜絕因切面不佳導致的焊接瑕疵。

雙鋸頭同步裁切，效率極致：

左右鋸頭可一次性完成型材兩端的45度角切割，確保角度與長度的絕對一致性。單次加工循環僅需約 10 秒，完美匹配高效率的生產節奏。

氣壓式強力夾持系統：

具備來自上方和側方的強力氣壓夾具，能將塑鋼型材從多個方向牢牢固定在工作檯面上，杜絕任何在切割過程中因微小震動造成的尺寸或角度誤差。

彈性的長度調節配置方案：

標準型（手動精調）： 配備精密刻度尺與手輪，可進行快速、可靠的手動長度調節與定位，適合標準化生產。

高階型（伺服自訂）： 可依客戶需求，升級為由 PLC 控制的伺服馬達驅動定位擋板。操作員僅需在人機介面（HMI）上輸入所需長度，系統即可自動、快速地完成精準定位。此方案極大提升了更換尺寸時的效率，非常適合尺寸多樣化、客製化的訂單需求。

切割能力：100(W) x 75 (H) 900~2500

機台尺寸：1700 X 3600 X 1750

電壓：220V 3相

本設備是塑鋼門窗製造產業從傳統工藝邁向「工業4.0」數位化生產的核心。它徹底取代了過去依賴資深師傅人工劃線、鑽孔、手動銑削的繁瑣工序，專門用於在門窗型材上，一次性完成所有鎖孔、把手孔、排水槽、鉸鏈安裝孔、以及各種複雜溝槽的精密加工，是實現客製化與標準化高效生產的利器。

圖檔直讀，自動加工：

採用先進的 CAD/CAM 一體化技術，可直接讀取設計軟體（如 AutoCAD）生成的標準圖檔（DXF），由系統自動轉換為加工路徑（G-code）。操作員無需進行複雜的程式編寫，大幅降低了對人工技術的依賴，並從源頭杜絕了人為尺寸標定錯誤，確保每一個加工細節都與數位設計圖完全一致。

高度生產靈活性：

無需為了不同窗型而製作、更換任何實體鑽孔模板，即可應對各式客製化、非標的門窗設計，特別適合現今少量、多樣化的訂單生產模式。

關鍵加工能力與配置：

高轉速主軸與自動換刀系統（ATC）：

配備高轉速電主軸，能進行高速、高光潔度的銑削。搭配伺服驅動的自動換刀庫（ATC），可根據加工程式自動切換鑽頭、銑刀等不同刀具，將鑽孔、攻牙、銑槽等多道工序集於一機，一次裝夾，一氣呵成。

整合式雙端銑削功能：

機台可選配整合式雙端銑削單元，專門用於中梃（Mullion）或橫檔（Transom）等桿件的端面銑削，確保後續組裝時的對接精度與結構強度，實現完美、牢固的拼接。

智慧化操作與夾持：

採用工業級CNC數值控制系統，搭配圖形化的操作介面，簡潔易懂。智慧化的氣壓夾具組可根據程式指令，自動移動至指定位置夾持工件，確保加工過程的穩定性與高精度。

在塑膠門板的生產流程中，門板的最終尺寸與上下邊的平行度，直接決定了安裝後的密合度與美觀。傳統製程需要多次翻面、量測與加工，不僅效率低落，且累積公差大。

本設備專為解決此痛點而設計，採用高剛性的龍門式結構，將門板的雙邊定寸切割與邊緣銑溝兩大工序整合在同一平台、一次完成。它確保了每一片出廠的門板都擁有精準的尺寸與完美的平行度，是提升產品質感與市場競爭力的關鍵設備。

高剛性龍門結構與同步伺服控制：

機台採用穩固的龍門式（Gantry Type）結構，搭載位於兩側的獨立加工主軸。透過 PLC 進行雙軸同步伺服控制，確保左右兩側的刀具在高速進給下，依然能維持絕佳的動態精度，實現加工後門板上下兩端平行度誤差小於 1mm 的優異水準。

整合式多功能主軸：

每個加工主軸皆可搭載切割鋸片與成型銑刀，在對門板進行精密切割定寬的同時，一次性完成所需的溝槽銑削（例如用於安裝飾條或密封條的溝槽），大幅縮短加工路徑與時間。

HMI 智慧化參數設定與配方管理：

搭載觸控式人機介面（HMI），操作介面直觀易懂。操作員僅需在螢幕上輸入門板的目標寬度、溝槽深度等參數，系統即可自動調整兩側主軸的位置並完成加工。內建的配方管理功能，可儲存數十種不同門板的加工參數，實現一鍵快速切換，極大化生產彈性，完美應對客製化訂單需求。

氣壓式自動定位與壓料系統：

強力的氣壓壓料裝置能將門板穩固地固定在工作檯上，防止加工過程中的任何位移，這是確保最終成品精度的基礎。同時，自動化的定位機構能確保每次上料的位置都精準一致。

在門窗框架的製作中，中梃（Mullion）與外框的「T型對接」處，其接合的精密度與強度，是決定結構穩定與氣密性的關鍵。傳統加工方式常因材料脆性而導致切口崩裂，影響成品品質。

本設備專門用於對中梃或橫檔的端面進行精密的仿形銑削，製作出能與主框型材完美貼合的榫口（凹槽），是經濟、高效地解決此一特定工序的最佳方案。

獨創的「無崩口」多片式組合刀具：

針對 uPVC 塑鋼等脆性材料的加工特性，我們揚棄傳統單片銑刀，採用特殊設計的多片式堆疊刀組。此刀具在切削時，能為材料的切口邊緣提供完整的雙向支撐，有效分散應力，從而徹底解決了傳統加工方式容易造成的崩口、破片問題。加工後的切口斷面光滑平整，無需二次打磨，可直接進行下一步的焊接或組裝。

精準仿形靠模系統：

設備配備可更換的仿形導板（靠模），刀具會沿著導板的輪廓進行銑削，確保加工出的榫口形狀與對接的框體型材輪廓完全一致，實現零間隙的完美嵌合。

直觀可靠的手動操作：

整機採用手動進給操作，機械結構簡單可靠、經久耐用。操作者無需複雜的數位設定，即可快速上手並進行穩定的生產，是生產線上進行特定工序加工，或中小型工作室的理想選擇。

便捷的刀具更換設計：

更換不同型材所對應的刀組與靠模的過程非常便捷，大幅縮短了換線調整的時間，提升了生產的靈活性與效率。

在塑膠門的組裝流程中，喇叭鎖孔與絞鏈（鉸鏈）槽的位置與精度，直接決定了門扇能否順利安裝、開關是否順暢，以及最終的密合度。傳統分站、手動劃線的加工方式，極易因人為失誤產生累積公差，導致安裝困難或成品不良。

本設備將門扇側邊的「鎖孔」與背側的「絞鏈槽」兩大關鍵工序整合為一，旨在提供一個穩定、精準且高效率的解決方案，確保每一片門板的五金加工位置都精準如一。

鎖孔加工單元與自動對心系統：
針對喇叭鎖的安裝，本機配備了專用的鑽孔組。其核心是一個自動對心夾持定位系統，當門板推入時，夾具會自動將門板厚度的中心點與鑽孔軸心對齊。此設計免除了人工量測的步驟與誤差，確保鎖體能被完美地安裝在門扇的正中央。

可調式多組絞鏈槽加工單元：
設備搭載了數個（通常為2-3個）用於銑削絞鏈槽的加工模組。操作員可透過手輪與精密刻度尺，快速、精準地手動調節每一個模組的相對位置（上下間距）與加工深度，以對應不同規格或客製化需求的門板。

純機械式設計，穩定耐用：
整機主要採用手動調節與操作，結構單純、堅固。這種設計不僅使設備極為穩定耐用、維護簡易，更讓操作者無需複雜的訓練即可上手，是確保加工品質、降低錯誤率、最經濟實惠的選擇。

一體化作業平台：
將鎖孔與絞鏈槽的加工作業整合於同一機台，確保了兩者之間的相對位置關係（例如鎖孔高度與上下絞鏈的距離）永遠保持在標準設定內，從根本上解決了分站加工可能產生的對位失準問題。

在自動化的塑鋼門框生產線中，前端的原料供應速度與穩定性，是決定整條產線稼動率的關鍵。傳統的人工上料與單次加工方式，往往會成為產能的瓶頸點。

本設備即是為實現「無人化產線源頭」而設計的智慧備料站。它整合了原料儲存、自動供料、預鑽孔加工及連線傳送四大功能，確保後續的切割或加工中心，永遠有準備好的材料待命，從而最大化整條生產線的運行效率。

大容量儲料暫存區（Infeed Magazine）：
設有可堆放整批原料的斜坡式或平台式暫存區。操作員僅需一次性置入足夠數量的門框型材，即可長時間讓設備自動運行，大幅減少人力看管的需求。

全自動化供料與加工循環：
由PLC進行全自動化流程控制。當後續產線發出要料訊號時：

自動補料： 設備會從暫存區自動抓取一支型材，並傳送至加工位置。

自動定位： 透過機械擋塊或智慧感測器，對型材進行精準的長度與位置定位。

預鑽孔加工： 啟動多組預設好的鑽孔頭，一次性完成所有組裝或五金安裝所需的預鑽孔位。

成品傳送： 加工完成後，自動將型材傳送至後續產線的接料平台上。

智慧化連線加工介面：
本機的控制系統可與後續的切割機或CNC加工中心進行訊號交握（Handshaking）。它能即時接收後續機台的「要料訊號」，並在加工完成後回饋「送料完成訊號」，形成一個無縫銜接、即時反應的自動化生產鏈。。